Металлургический гигант Казахстана сегодня
Карагандинский металлургический завод, Карметкомбинат, «Испат-Кармет», АО «АрселорМиттал Темиртау»… Несмотря на смену названий, за долгое время существования предприятия неизменными всегда остается трудолюбие и профессионализм его сотрудников и высокое качество продукции. Сегодня комбинат является крупнейшим металлургическим предприятием Казахстана. Завод производит слябы, блюмы, арматуру, трубы, горячекатаный и холоднокатаный прокат, в том числе с цинковым, полимерным и оловянным покрытием.
От поступающего сырья до выпуска конечной продукции
В составе металлургического комбината АО «АрселорМиттал Темиртау» сегодня находятся следующие производства: коксохимическое, аглодоменное, сталеплавильное, прокатное, цехи ремонтно-монтажного оборудования, а также отдел главного энергетика и транспортные управления. Благодаря проведенным модернизациям, производственные мощности основных технологических агрегатов сохраняются на достаточно высоком уровне.
Коксохимическое производство
Это одно из крупнейших подразделений, которое осуществляет прием, складирование, обогащение рядовых коксующихся углей, производство металлургического кокса и коксового газа, а также переработку продуктов коксования с получением побочных продуктов. Сырьем коксохимического производства служат коксующиеся угли Карагандинского угольного бассейна. В состав КХП входит несколько основных цехов: углеподготовительный, углеобогатительная фабрика, коксовый, улавливания химических продуктов, смолоперерабатывающий и коксохимическая лаборатория.
Аглодоменное производство
Это связь между двумя подразделениями – агломерационным и доменным, у каждого из которых своя структура. Их неразрывное взаимодействие позволяет осуществить серьезный производственный процесс, оптимально используя все необходимые ресурсы.
АГП
В состав аглопроизводства входят: дробильно-сортировочная фабрика для приема, усреднения и подготовки железорудного сырья к спеканию и участок шихтоподгтовки, где происходит подготовка флюсов и топлива и собственно агломерационный цех.
Доменный цех включает в себя три печи – № 2, 3, 4. Первая ДП выработала свой ресурс и остановлена для последующего демонтажа. На других доменных печах проводится поэтапная модернизация. Произведена замена загрузочного оборудования на современные бесконусные засыпные аппараты
лоткового типа для распределения шихты. Все это позволило увеличить проектные объемы производства до 5,2-5,4 млн тонн.
Для получения чугуна используются современные технологии ведения доменной плавки. Каждая доменная печь производит не только чугун, но и является генерирующим подразделением доменного газа для газовой сети комбината.
Сталеплавильное производство
Это важнейшее подразделение комбината, в состав которого входят кислородно-конвертерный цех и три линии МНЛЗ (машина непрерывного литья заготовок). Машина непрерывного литья заготовок – МНЛЗ-3 предназначена для производства сортовой заготовки размерами 130/ 130 и 150/150 мм. Производительность машины рассчитана на 1,2 млн тонн заготовок в год. Конвертерный цех имеет три кислородных конвертера емкостью 300 тонн и два миксера по 2000 тонн, три установки печь-ковш. В составе производства – цех обжига известняка, где работают пять шахтных и три вращающиеся печи.
При производстве конвертерной стали применяется комплекс современных способов выплавки металла. Выполняется программа по улучшению экологии. Большое значение в данном подразделении уделяется безопасному производству. Конечная продукция сталеплавильного производства – это блюмы и слябы (200-220 мм) шириной до 1530 мм, что обусловлено потребностью и спецификой прокатного производства по наличию комплекта оборудования
Завершающее звено производственного цикла
Прокатное производство включает в себя цехи горячего проката: листопрокатный цех №1, сортопрокатный цех, цех подготовки валков, подшипников и привалковой арматуры; цехи холодного проката: листопрокатные цехи №2 и №3, трубоэлектросварочный цех, цех горячего цинкования и полимерных покрытий, цех подготовки валков и участок подготовки отгрузочных реквизитов. Работа каждого из них нацелена на выпуск высококачественной и конкурентной продукции.
Горячий прокат
ЛПЦ-1 предназначен для производства горячекатаного листа различных марок стали, толщины и ширины.
Товарная продукция цеха – это конструкционный металлопрокат для изготовления сварных труб и конструкций, гнутых профилей, инженерных сооружений, может использоваться в машиностроении.
В ЛПЦ-1 многократно проводились модернизации и различные усовершенствования оборудования и систем автоматики.
Одним из самых значимых стал проект по изменению типа транспортировки рулонов: с вертикального на горизонтальный – с транспортированием на
специальных паллетах. В цехах горячего проката уже несколько лет функционирует автоматическая система управления производственными процессами.
СПЦ
Цех- производит различные виды металлопродукции, используемой в строительной индустрии и машиностроении. Сегодня стан производит рядовую и винтовую арматуру, а также круг. Проектная мощность – 400 тысяч тонн продукции в год.
Сортопрокатный цех многократно был признан лучшим производственным подразделением на комбинате.
Цех подготовки валков, подшипников и привалковой арматуры
В составе цеха два участка – горячего и холодного проката, обеспечивающие непрерывную работу станочного парка по шлифовке и текстурированию валков, сборочных стендов и многого другого.
Холодный прокат
ЛПЦ-2
Цех производит холодный прокат толщиной от 0,4 до 2 мм. ЛПЦ-2 включает в себя травление горячекатаного подката для удаления образовавшейся на горячекатаных рулонах окалины. Кроме травильного отделения в состав листопрокатного цеха №2 входят термическое отделение и листоотделка. В среднем из цеха отгружается от 50 000 до 60 000 тонн холоднокатаной продукции ежемесячно.
В последние несколько лет в ЛПЦ-2 была инициирована масштабная инвестиционная программа по устранению «узких мест», ограничивающих производственные возможности цеха.
ЛПЦ-3
Проектная мощность шестиклетевого стана составляет 800 тонн в год. Здесь производится прокат толщиной от 0,17 до 0,6 мм. В технологическом цикле производства белой жести металл проходит подготовку на агрегатах электролитической очистки, производится отжиг металла в колпаковых печах или на агрегате непрерывного отжига. После этого металл проходит через прокатно-дрессировочные станы. На агрегатах подготовки полосы осуществляется удаление дефектов перед подачей металла в агрегаты лужения (сейчас их два). Здесь происходит покрытие полосы оловом, что придает ей хорошие защитные свойства. Затем производится порезка на лист, упаковка и отгрузка готовой продукции потребителям.
Модернизация шестиклетевого стана позволила освоить профили шириной до 1250 мм и использовать их на линиях оцинкования. В связи с чем значительную часть продукции стана составляет подкат для ЛНГЦ.
ЦГЦА
Цех горячего цинкования и алюминирования состоит из трех линий:
АНГА (агрегат непрерывного горячего алюмоцинкования). Сейчас здесь производится около 360 000 тонн в год. Линия очень интересна по своей структуре. Это большой агрегат, достаточно сложно устроенный технологически.
ЛНГЦ (линия непрерывного горячего цинкования). Ее проектная мощность составляет 300 000 тонн в год, которая была перекрыта в процессе эксплуатации. Эта линия более компактна по сравнению с первой, имеет башенную конструкцию – здесь установлены вертикальные, более компактные печи. Линия предназначена для переработки более тонких профилей. Сейчас она выпускает самый тонкий металл толщиной 0,25 мм.
ЛНПП (линия непрерывных полимерных покрытий). На сегодняшний день производительность линии стабильно находится в диапазоне от 100 000 до 105 000 тонн в год продукции с полимерным покрытием.
В ЦГЦА регулярно проводится обновление оборудования.
Также в состав цехов холодного проката входит трубоэлектросварочный цех (ТЭСЦ). Это бывший цех совместного предприятия «Карвол». Здесь было построено две трубных линии. Обе линии выпускают трубную продукцию – порядка 40 000-50 000 тонн, в зависимости от сортамента.
ЦПКОР был создан для изготовления и комплектации отгрузочного реквизита. Цех включает в себя три участка. Первый занимается подготовкой рам для полувагонов, второй – подготовкой поддонов для отгрузки пачек и рулонов на вертикальную и горизонтальную оси, последний – подготовкой упаковочного реквизита.
ОГЭ
Всеми вопросами, связанными с энергетическим хозяйством и энергоносителями, на комбинате ведает отдел главного энергетика.
На сегодняшний день сюда входят десять подразделений: ТЭЦ-ПВС, ТЭЦ-2, цех водоснабжения, цех гидротехнических сооружений, кислородный цех, газовый цех, цех сетей и подстанций, паросиловой цех, цех очистных сооружений и ЦЗЭТЛ. ОГЭ – управленческая структура, осуществляющая взаимодействие между основными цехами производства и переделами. Кроме того, в его задачи входит управление всей энергетикой, а также определение и создание балансов, распределение и учет энергоресурсов, контроль над правильной эксплуатацией энергооборудования и диспетчерского управления. Помимо основных функций отдел занимается модернизацией и реконструкцией всего оборудования энергоцехов.
На страже электробезопасности и надежности электроснабжения
Обслуживанием устройств релейной защиты и электроприводов, поверкой электроизмерительных приборов и учетом электроэнергии, испытанием СИЗ и проверкой устройств электробезопасности в цехах комбината занимается центральная заводская электротехническая лаборатория. Сегодня в составе ЦЗЭТЛ пять лабораторий: релейной защиты и автоматики, оборудования
прокатных цехов, электропривода и испытаний электрозащитных средств, электрических измерений и учета электроэнергии и лаборатория телемеханики.
Управление железнодорожного транспорта
УЖДТ осуществляет перевозку всех груженых и порожних вагонов для нужд цехов. На комбинате действуют восемь ж/д станций. Инвентарный локомотивный парк составляет 59 единиц. На всех тепловозах установлена GPS-навигация. В УЖДТ эксплуатируется 1514 ж/д вагонов, 11 ж/д кранов, 14 единиц снегоуборочной техники. Протяженность железнодорожных путей по металлургическому комбинату составляет 328,9 км, в наличии 115 ж/д переездов и 1018 стрелочных переводов, в том числе 430 с электрической централизацией. УЖДТ постоянно развивается, модернизируя имеющееся оборудование, стараясь идти в ногу со временем.
Управление по автомобильному транспорту
Основные задачи этого подразделения – доставка технологических грузов на комбинат, внутренние перевозки, в том числе людей, грузоподъемные и дорожно-строительные работы (отвалы угольных пород, ЦОИ, АГП, КХП). Большая автоколонна¸ куда входят легковые автомашины и микроавтобусы, обслуживает специалистов компании. Парк техники в УВТ постоянно обновляется.
Экология – в приоритете
Большое внимание в настоящее время на металлургическом комбинате уделяется не только улучшению технологического процесса, но и реализации проектов экологической направленности.
Инвестиции в экологические проекты металлургического комбината с 2017 по 2019 годы составили 18,9 млрд тенге, из них затраты на реализацию экологических проектов в 2019 году – 7,6 млрд тенге. Планируемые затраты на реализацию экологических проектов согласно плану природоохранных мероприятий АО «АрселорМиттал Темиртау» на 2019-2021 годы составляют свыше 35 млрд тенге. Главная цель АО «АрселорМиттал Темиртау» сегодня – приблизить работу комбината к параметрам восточноевропейских стран. На данный момент разрабатывается проект по переводу комбината на работу на природном газе, что в свою очередь значительно снизит экологическую нагрузку.
Поддерживая страну и людей
В настоящий момент АО «АрселорМиттал Темиртау» является лидером по казахстанскому содержанию. Каждый год компания подписывает соглашение по целевым индикаторам местного содержания, направленное на импортозамещение закупаемого товара, увеличение несырьевых товаров и запуск новых предприятий в Карагандинской области.
Компания поддерживает бизнес Карагандинской области.
На балансе предприятия находятся дома отдыха, санатории, детские летние лагеря отдыха, спортивные комплексы и медучреждения. Компания является поставщиком коммунальных услуг жителям Темиртау. По поручению Первого Президента Казахстана между акиматом Карагандинской области и администрацией компании «АрселорМиттал Темиртау» был подписан меморандум на строительство социально важных объектов в Темиртау: поликлиники, спорткомплекса и детского сада.
Сегодня комбинат продолжает развиваться, большие средства вкладываются в модернизацию оборудования, на усовершенствование производства и технику безопасности, но самое главное – традиции, заложенные шестьдесят лет назад, продолжают жить.
#arcelormittal #arcelormittaltemirtau #арселормиттал #арселормитталтемиртау
Источник
О нас
Железорудный департамент (ТОО «Оркен»)
Железорудный департамент (ТОО «Оркен») представляет собой комплекс из четырёх предприятий Казахстана: Лисаковского филиала ТОО «Оркен» (Костанайская область), представительства «Оркен-Кентобе» ТОО «Оркен» (Карагандинская область), представительства «Оркен-Атансор» ТОО «Оркен» (Акмолинская область), представительства «Оркен-Атасу» ТОО «Оркен» (Карагандинская область).
Основная деятельность – добыча, переработка и обогащение железной руды месторождений Лисаковск, Кентобе, Атасу, Атансор и последующая поставка готовой продукции, железорудного концентрата, основному потребителю – АО «АрселорМиттал Темиртау».
Лисаковский филиал ТОО «Оркен»
Лисаковский филиал ТОО «Оркен» – одно из четырёх подразделений железорудного департамента (ТОО «Оркен»). Его история началась с момента открытия в 1949 году Лисаковского месторождения бурожелезняковых оолитовых руд. Характерной особенностью месторождения является то, что руда располагалась практически на поверхности. Такое расположение рудного тела позволяет с незначительными капитальными и эксплуатационными затратами эффективно и экономично разрабатывать месторождение с применением современной высокопроизводительной горнотранспортной техники.
Общие геологические запасы оолитовых руд составляют 6 млрд. тонн, по контракту недропользования – 1 млрд. тонн. Месторождение представляет собой платообразную залежь, вытянутую по простиранию на 100 км и шириной от нескольких сот метров до 6 км.
Горнокапитальные работы начаты в 1969 году. Первая отгрузка необогащенной руды произведена в 1971 году.
Институтом «Механобр» г. Ленинграда и рядом других исследовательских и промышленных предприятий были выполнены работы по разработке и выбору технологии обогащения лисаковской руды. По результатам технико-экономических расчетов было принято решение о вводе мощностей по гравитационно-магнитной схеме. Первую секцию ввели в 1972 году, вторую — в 1973 году, третью — в 1974 году.
За время работы предприятия сменилось несколько поколений работников. Менялись исторические условия, названия, формы собственности предприятия. Неизменным осталось только одно – коллектив всегда достойно справлялся со всеми поставленными задачами, какими бы сложными и ответственными они ни были.
В составе ТОО «Оркен» Лисаковский филиал начал свою деятельность с 1 марта 2000 года. Предприятие является правопреемником Лисаковского горно-обогатительного комбината.
В активе Лисаковского филиала ТОО «Оркен» рудник, железнодорожный цех, фабрика гравитационно-магнитного обогащения по переработке исходной руды с получением железорудного концентрата, центральная лаборатория, автотранспортный и ремонтно-механический цехи, участок технологической диспетчеризации и связи, энергоцех, участки подготовки производства, питания и управление. Сегодня ЛФ ТОО «Оркен» является одним из основных предприятий города Лисаковска.
В разное время коллектив Лисаковского филиала ТОО «Оркен» решал сложные задачи по обеспечению жизнедеятельности предприятия. С 1975 по 1992 годы на Лисаковском ГОКе работала опытно-промышленная установка по обжиг-магнитному обогащению с использованием в качестве теплового агрегата печи ступенчато взвешенного слоя (СВС – 1,0). Проектная производительность установки по сырой руде — 1 млн. тонн в год. Часть концентрата была использована для проведения крупных промышленных испытаний окускованного обжиг-магнитного концентрата в современных доменных печах в виде агломерата, безобжиговых окатышей, безобжиговых рудофлюсоугольных окатышей и обжиговых окатышей в период с 1981 по 1985 годы.
Лисаковский концентрат гравитационно-магнитного обогащения имеет невысокие потребительские свойства из-за повышенного содержания фосфора. В связи с этим АОЗТ «Механобр инжиниринг» была предложена новая технология обесфосфоривания и повышения металлургического качества концентрата. С 2004 года в Лисаковском филиале были начаты работы по строительству отделения удаления вредных примесей и монтажу технологического оборудования. С 2012 года работы на участке приостановлены до достижения проектных результатов подрядными организациями на опытно-промышленной установке с полной отработкой технологического процесса.
Сегодня перед горняками Лисаковского филиала ТОО «Оркен» стоит новая цель – ввод в эксплуатацию участка № 5, на котором сосредоточено 68,6 млн. тонн руды 1 типа. Всего с начала эксплуатации карьера и работы фабрики гравитационно-магнитного обогащения добыто 240 820 тыс. тонн руды. Коллектив предприятия трудится с полной отдачей, так как понимает всю важность ввода участка, который позволит устранить дефицит руды 1 типа и, как следствие, не допустить снижения производства.
Представительство «Оркен-Кентобе» ТОО «Оркен»
Месторождение железных руд Кентобе расположено в Каркаралинском районе Карагандинской области. Общие геологические запасы составляют 131,6 млн. тонн, из них для открытых работ – 22,6 млн. тонн.
Месторождение открыто в 1949 году. В 1950 – 1980 годах велась его разведка. А с 1983 года началась непосредственная эксплуатация. Протяженность месторождения – 2,5 км. Ширина месторождения – 300 м. Проектная мощность предприятия в год составляет 2,5 млн. тонн по сырой руде, 2,1 млн. тонн железорудного концентрата. Разработка месторождения ведётся открытым способом по проекту, созданному АО «Институт Уралгипроруда» (г. Екатеринбург).
Рудник Кентобе – легкообогатимое сырьё с хорошими магнитными свойствами. С 16 февраля 2001 предприятие входит в состав железорудного департамента АО «АрселорМиттал Темиртау». В его состав вошли: горный и дробильный участки, железнодорожный и автотранспортный цехи, отдел технического контроля, энергоучасток, административный персонал. Работа ведётся вахтовым методом.
Применяемая система разработки месторождения Кентобе и– транспортная с внешним отвалообразованием. Скальную вскрышу и руду разрабатывают с предварительным проведением буровзрывных работ.
На погрузке горной массы используются экскаваторы типа прямая лопата ЭКГ-5А с объёмом ковша 5,0 м3, KOMATSU PC1250 прямая лопата с ковшом 5,5 м3, а также CAT-385 с ковшом типа обратная лопата 5,0 м3.
На бурении скважин задействованы станки шарошечного бурения СБШ-250 МН.
Основным видом транспорта для перевозки руды и пород вскрыши является автомобильный: БелАЗ-7523, KOMATSU HD-465 и CAT -773E, а также автотранспорт подрядных организаций.
Добытая руда транспортируется на дробильно-обогатительную фабрику. На комплексах крупного, среднего и мелкого дробления руда дробится, а затем подвергается сухой магнитной сепарации, то есть на дробильно-обогатительной фабрике осуществляется процесс обогащения – это отделение породы от железной руды.
Дозировка вагонов до нормы грузоподъёмности, их взвешивание и осмотр происходит в железнодорожном цехе. Здесь, обогащенный железорудный концентрат с содержанием железа 55-56%, отгружается и отправляется по железной дороге в стальной департамент АО «АрселорМиттал Темиртау».
Представительство «Оркен-Атасу» ТОО «Оркен»
Представительство «Оркен-Атасу» ТОО «Оркен» вошло в состав железорудного департамента 6 января 2003 года. Основной деятельностью является добыча, переработка и обогащение железной руды месторождения «Западный Каражал» и последующая поставка готовой продукции, железорудного концентрата, основному потребителю – АО «АрселорМиттал Темиртау».
Месторождение «Западный Каражал» находится в Жанааркинском районе Карагандинской области в 350 км. к юго-западу от г. Темиртау. Открыто в 1932 году геологом И.Г. Николаевым и изучалось в течение нескольких этапов до 1985 года. После шестилетнего перерыва разведочные работы возобновились в 1939 – 1941 гг. С этой поры разведка проводилась практически непрерывно до 1967 года.
Месторождение располагается в пределах крыла Жаильминской мульды и простирается с запада на восток на 5500 м. с южным падением под углом 350 . Рудная залежь, слагающая месторождение, представляет собой согласное оруденение в виде пластов железных и марганцевых руд мощностью по железным рудам (2,0 – 20,6м), по марганцевым рудам (2-8м) с раздувами до 30м. Рудная залежь прослежена на глубину до 1720м, с погружением на запад, под углом (10-150).
Месторождение условно разделено на три шахтных поля: I — 64м, II — 46м, III — 24м. Суммарная мощность рудной толщи в среднем составляет 44м.
По минералогическому составу железные руды месторождения Западный Каражал представляют собой смесь основных рудных минералов гематита и магнетита с переменным количеством кварца и кальцита. Второстепенными минералами являются сидерит, железистые хлориты, стильпномелан, пирит.
По преобладанию минералов железа выделяются гематитовые, магнетит-гематитовые и магнетитовые природные типы руд. По преобладанию основных рудных минералов среди марганцевых руд выделяются браунитовые, гаусманитовые, якобситовые и гематит-браунитовые руды.
Среднее содержание главных химических компонентов (железа и марганца) в балансовых рудах Западного Каражала составляет соответственно: железные руды – 51,06 и 1,03 %; марганцевые руды – 9,28 и 20,04 %.
И в железных и в марганцевых рудах содержание таких вредных компонентов, как мышьяк и пятиокись фосфора, низкое (соответственно 0,01– 0,02 % и 0,04 – 0,09 %).
Коэффициент основности железных руд низкий (0,14 – 0,18), поэтому при металлургическом переделе железные руды требуют офлюсования.
Содержание серы в марганцевых рудах низкое — 0,05–0,06 %, мышьяка — 0,01–0,02 %. Относительно повышены содержания свинца (до 1,92 %) и цинка (до 0,68 %).
С 1956 года на Западно-Каражальском месторождении производилась добыча железных и марганцевых руд открытым способом. С 1972 года по настоящее время месторождение отрабатывается подземным способом – шахтой «Западный Каражал» с годовой проектной производительностью 2,200 тыс. тонн железной руды в год. Добываемая железная руда перерабатывается на обогатительной установке. Получаемая продукция, железорудный концентрат класса 10-60 мм и 0-10 мм с содержанием железа 55-56%, отгружается потребителю АО «АрселорМиттал Темиртау».
Сегодня представительство «Оркен-Атасу» ТОО «Оркен» объединяет более 1 000 работников. Доля местного населения в общей численности персонала составляет 100%. Жизнеобеспечение предприятия осуществляют шахта «Западный Каражал», обогатительная фабрика, железнодорожный и автотранспортный цехи, ремонтно-строительный участок, цех лабораторий, энергоцех, центрально-электромеханические мастерские, цех подготовки производства и складского хозяйства, социальный комплекс, участок технологической диспетчеризации.
В настоящее время горняками ведётся строительство горизонта +44м шахты «Западный Каражал». Так как вскрытые запасы месторождения горизонта +44м составляют 26,5 млн. тонн железной руды, при проектной производительности в 2,0 млн. тонн руды в год, эти запасы будут отработаны в течение 15 лет. Следовательно, в течение 2015-2016 гг. для обеспечения непрерывной производственной деятельности представительства «Оркен-Атасу» ТОО «Оркен» и социальной жизни города коллектив планирует начать строительство следующего горизонта -70м шахты «Западный Каражал» с годовой производительностью от 2,5 до 10,0 млн. тонн руды. Проектному институту уже выдано задание на выполнение ТЭО строительства горизонта.
Представительство «Оркен-Атансор» ТОО «Оркен»
Представительство «Оркен–Атансор» ТОО «Оркен» – достаточно молодое предприятие. 12 ноября 2004 года оно вошло в состав железорудного департамента АО «АрселорМиттал Темиртау» (ТОО «Оркен»).
Месторождение Атансор расположено в Енбекшильдерском районе Акмолинской области в 80 км. от г. Степногорск.
Открыто в 1932 году и является единственным действующим рудником по добыче железной руды в Акмолинской области. Запасы месторождения составляют 37 млн. тонн и достаточны для разработки до 2030 года.
Проектная мощность предприятия по сырой руде составляет 1,7 млн. тонн в год, готовой продукции (железорудного концентрата) – до 0,7 млн. тонн в год. Бесперебойную работу осуществляют работники горного цеха, дробильно-обогатительной фабрики (дробильно-сортировочного и обогатительного участков), автотранспортного и железнодорожного цехов, отдела технического контроля, энерго-, механослужбы, управления, рабочего посёлка. Работа ведётся вахтовым методом по 15 дней.
Здесь добываются мартитовые и магнетитовые руды. В связи с разным составом и типом руд, тектоническими нарушениями в залегании, месторождение считается довольно сложным, неоднородным. С этой целью была спроектирована и запущена в эксплуатацию к концу 2011 года обогатительная фабрика.
Геологические условия месторождения Атансор позволяют вести его разработку наиболее эффективным – открытым способом.
Карьер оснащён современным высокоэффективным горнотранспортным и специальным оборудованием Kamatsu, Atlas Copco. Для проведения буровых работ используется буровой станок типа ROC L8. Выемочно–погрузочные работы осуществляются экскаваторами вместимостью ковша 4,1 м3 и 5,5 м3. При транспортировке руды, пород от вскрышных работ применяется автосамосвалы Kamatsu грузоподъёмностью 35 тонн и 55 тонн, автосамосвалы HOVA грузоподъёмностью 30 тонн. Отвалообразование проводится при участии бульдозеров. Для складирования и усреднения руд применяется погрузчики.
Путём дробления, грохочения, сухой магнитной сепарации руда проходит весь технологический процесс обогащения. В результате получается железорудный концентрат с содержанием железа 54-55% и хвосты с содержанием железа менее 20%. Железорудный концентрат транспортируется железнодорожным транспортом в стальной департамент «АрселорМиттал Темиртау».
Производство концентрата и его отгрузка на меткомбинат «АрселорМиттал Темиртау» составляет 500 000 тонн в год. Предприятие осознаёт всю ответственность перед сотрудниками и обществом. От того главной задачей видит для себя обеспечение стабильности на долгосрочный период.
Источник